二、 模具外(wai)观

1.模(mo)具铭(ming)牌内容完整(zheng)，字(zi)符(fu)清晰(xi)，排列整(zheng)齐。

2. 铭(ming)牌应固(gu)定在模脚(jiao)上靠近模板和基准角的地方。铭(ming)牌固(gu)定可靠、不易(yi)剥落。
3. 冷(leng)却(que)水嘴(zui)应(ying)选(xuan)用塑料块插水嘴(zui)，顾(gu)客另(ling)有要(yao)求的按要(yao)求。4. 冷(leng)却(que)水嘴(zui)不应(ying)伸(shen)出模架(jia)表面(mian)
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直(zhi)径为25mm、30mm、35mm三种(zhong)规(gui)格，孔口倒(dao)(dao)角(jiao)，倒(dao)(dao)角(jiao)应一(yi)致。。
6. 冷却水嘴(zui)应有(you)进出(chu)标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位(wei)置在水嘴正下方10mm处，字迹应清(qing)晰、美观、整(zheng)齐(qi)、间距均匀。
8. 模具配件应(ying)不影响模具的吊装和(he)存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴(zui)，预(yu)复位机构(gou)等，应(ying)有支撑(cheng)腿保护。
9. 支(zhi)(zhi)撑腿的安装(zhuang)应用螺钉(ding)穿过(guo)支(zhi)(zhi)撑腿固(gu)定在(zai)模(mo)架上(shang)，过(guo)长的支(zhi)(zhi)撑腿可(ke)用车加工外螺纹柱子紧(jin)固(gu)在(zai)模(mo)架上(shang)。
10. 模具(ju)顶出孔尺寸应符(fu)合指定的注塑机要(yao)求，除小型模具(ju)外，不(bu)能只用一个中心顶出。
11. 定位(wei)圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位(wei)圈高(gao)出底(di)板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具(ju)外形(xing)尺寸应符合指定注(zhu)塑机的要求。
13. 安(an)装有(you)方向要求的模(mo)具应在前模(mo)板(ban)或(huo)后模(mo)板(ban)上用(yong)箭头标明安(an)装方向，箭头旁(pang)应有(you)“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模(mo)架表面不应(ying)有凹坑(keng)、锈迹、多(duo)余的吊环、进(jin)出水汽(qi)、油孔等以(yi)及影响外观(guan)的缺陷。
15. 模(mo)具应便于吊装、运输，吊装时不(bu)得拆卸模(mo)具零部(bu)件，吊环不(bu)得与水(shui)嘴、油缸(gang)、预复位(wei)杆等干涉。

三、 模(mo)具材(cai)料和硬(ying)度(du)

1. 模(mo)具模(mo)架(jia)(jia)应选用符合标准(zhun)的标准(zhun)模(mo)架(jia)(jia)。

2. 模(mo)具(ju)成型零件和浇注系统（型芯、动(dong)定模(mo)镶块、活动(dong)镶块、分流锥(zhui)、推杆(gan)、浇口套）材料采用性(xing)能高于40Cr以(yi)上的材料。
3. 成型(xing)对模具(ju)易腐蚀的(de)塑料(liao)(liao)时，成型(xing)零件应(ying)采用耐腐蚀材料(liao)(liao)制作，或其成型(xing)面(mian)应(ying)采取(qu)防腐蚀措施。
4. 模(mo)具成型零(ling)件(jian)硬(ying)度(du)应不低于50HRC，或(huo)表面(mian)硬(ying)化(hua)处理硬(ying)度(du)应高于600HV。

四、 顶(ding)出、复位、抽插芯、取件(jian)
1. 顶出时应顺畅(chang)、无卡滞、无异(yi)常声(sheng)响。
2. 斜(xie)顶(ding)(ding)表(biao)面(mian)应抛光，斜(xie)顶(ding)(ding)面(mian)低于(yu)型芯面(mian)。
3. 滑动(dong)部(bu)件应开设(she)油槽，表(biao)面(mian)需进(jin)行氮化处(chu)理(li)，处(chu)理(li)后表(biao)面(mian)硬(ying)度(du)为HV700以上。
4. 所(suo)有顶杆应(ying)有止转定位，每个顶杆都应(ying)进行编号(hao)。
5. 顶出距(ju)离(li)应用限位块进行限位
6. 复位弹簧应选用标准(zhun)件(jian)，弹簧两端(duan)不得打磨，割断。
7. 滑(hua)(hua)块(kuai)(kuai)、抽芯(xin)应有行(xing)程限位，小(xiao)滑(hua)(hua)块(kuai)(kuai)用弹簧限位，弹簧不便安装(zhuang)时(shi)可用波子螺丝；油缸抽芯(xin)必须(xu)有行(xing)程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜(xie)导柱，斜(xie)导柱角(jiao)度(du)应比(bi)滑块锁紧面(mian)角(jiao)度(du)小(xiao)2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部(bu)分(fen)端(duan)面被(bei)包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑(hua)(hua)块宽度(du)超(chao)过150 mm的大滑(hua)(hua)块下(xia)面(mian)应有(you)耐(nai)磨板，耐(nai)磨板材(cai)料应选用T8A，经热处理后硬度(du)为(wei)HRC50~55，耐(nai)磨板比大面(mian)高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆(gan)不应上下串动(dong)。
12. 顶(ding)杆上(shang)加倒钩(gou)，倒钩(gou)的方向应保持一致，倒钩(gou)易于从制品上(shang)去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间(jian)隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制(zhi)品应有利(li)于(yu)操作(zuo)工取下。
15. 制品顶出时(shi)易跟着斜顶走(zou)，顶杆上(shang)应加(jia)槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的(de)顶块，应牢(lao)固可靠，四周非成型部分应加(jia)工3°~5°的(de)斜度(du)，下部周边应倒(dao)角。
17. 模(mo)架上的油路孔内应无铁(tie)屑杂(za)物(wu)。
18. 回程杆端面平整，无点焊(han)。胚头底部(bu)无垫片，点焊(han)。
19. 三板模浇(jiao)口板导向滑动顺利，浇(jiao)口板易(yi)拉开。
20. 三(san)板模限位(wei)拉杆应布(bu)置在模具安(an)装方向的两侧，或在模架外加(jia)拉板，防止限位(wei)拉杆与操作(zuo)工干(gan)涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位(wei)应到位(wei)。
22. 导套底部应开制(zhi)排(pai)气口。
23. 定位销安装不能(neng)有间隙(xi)。

五、 冷却(que)、加热(re)系统

1. 冷却或加热系统应充分畅通。

2. 密封(feng)应(ying)可靠，系统在0.5MPa压力下(xia)不得有(you)渗(shen)漏现象，易于(yu)检修。
3. 开设在(zai)模架上的密封槽的尺寸和形状应符合(he)相关标准要求。
4. 密封圈安(an)(an)放时应涂(tu)抹黄油，安(an)(an)放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采(cai)用不易受腐蚀的材料。
6. 前后(hou)模应采(cai)用(yong)集中送水(shui)、方式(shi)。

六、 浇(jiao)注系(xi)统

1. 浇口设置应(ying)不影响产(chan)品外观，满足(zu)产(chan)品装(zhuang)配。

2. 流(liu)道截面、长(zhang)度应(ying)设计合理，在保证成形(xing)质量(liang)的(de)(de)前提下尽量(liang)缩短流(liu)程，减(jian)少截面积以(yi)缩短填(tian)充及冷(leng)却时间，同(tong)时浇注系统损耗(hao)的(de)(de)塑料(liao)应(ying)最少。
3. 三板模分浇(jiao)道在前模板背面(mian)的部分截面(mian)应为梯形或半(ban)圆形。
4. 三(san)板(ban)模在浇(jiao)口(kou)板(ban)上(shang)有(you)断料把，浇(jiao)道入口(kou)直(zhi)径应小(xiao)于3 mm，球头处(chu)有(you)凹进浇(jiao)口(kou)板(ban)的(de)一个深3 mm的(de)台阶。
5. 球(qiu)头拉料杆应可(ke)靠(kao)固定(ding)，可(ke)压(ya)在定(ding)位圈下面，可(ke)用无头螺丝固定(ding)，也可(ke)以(yi)用压(ya)板压(ya)住(zhu)。
6. 浇(jiao)口(kou)、流道应按图纸尺寸要求用机应加工(gong)(gong)，不允许手(shou)工(gong)(gong)甩打磨(mo)机加工(gong)(gong)。
7. 点浇(jiao)口(kou)浇(jiao)口(kou)处应(ying)按(an)规范要求(qiu)。
8. 分流道前端应(ying)有一段延(yan)长部分作为冷(leng)料穴。
9. 拉料(liao)杆Z形倒(dao)扣(kou)应有圆(yuan)滑过渡。
10. 分(fen)型面上的分(fen)流道应为圆形，前后(hou)模不能错位。
11. 在顶(ding)料(liao)杆上的潜伏式浇口(kou)应无表面收缩。
12. 透明制(zhi)品冷(leng)料穴直径、深度应符(fu)合设计标准。
13. 料(liao)把易于去(qu)除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处(chu)无残(can)余(yu)料(liao)把。
14. 弯勾潜伏式(shi)浇口，两部(bu)分镶块应(ying)氮(dan)化处理，表面硬度(du)达到HV700。

七、 热流道(dao)系统(tong)

1. 热流(liu)道接线布局应(ying)合理，便于检修，接线号应(ying)一(yi)一(yi)对应(ying)。

2. 热流道应进行安全测试(shi)，对地绝缘电阻大于2MW。
3. 温控(kong)柜及(ji)热(re)喷嘴，热(re)流道应(ying)采用标准件。
4. 主流(liu)口套用螺(luo)纹(wen)与(yu)热流(liu)道连接，底面平面接触(chu)密封。
5. 热(re)(re)流道与加热(re)(re)板或(huo)加热(re)(re)棒接触良好，加热(re)(re)板用螺钉或(huo)螺柱固定，表(biao)面贴合良好。
6. 应采(cai)用J型热电偶(ou)，并且与温控表匹配。
7. 每(mei)一组加(jia)热元件应有热电偶控制，热电偶位(wei)置布置合(he)理(li)。
8. 喷(pen)咀(ju)应(ying)符合设计要求(qiu)。
9. 热(re)流道(dao)应有可靠定(ding)位(wei)，至少要有两个(ge)定(ding)位(wei)销，或加螺钉(ding)固定(ding)。
10. 热流道(dao)与(yu)模板之间(jian)应有隔(ge)热垫。
11. 温控(kong)表设定温度与实际显示温度误差(cha)应小于±5°C，并且控(kong)温灵敏。
12. 型腔(qiang)与(yu)喷咀安装孔应穿(chuan)通。
13. 热流道接线(xian)应捆扎，并(bing)且用压板盖住。
14. 有(you)(you)两(liang)个同样规格的(de)插(cha)座(zuo)，应有(you)(you)明确标记。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控(kong)柜结(jie)构可靠，螺丝无松动(dong)。
17. 插(cha)座安装在(zai)电木板上，不能超出模板最(zui)大尺寸(cun)。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与(yu)电线接触的地方应有圆角(jiao)过渡。
20. 在模(mo)板装配之前，所(suo)有线(xian)路均无断路短路现象。
21. 所有(you)接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应(ying)用万用表再次(ci)检查。

八、 成型(xing)部分、分型(xing)面(mian)、排气槽

1.  前后模表面不应有不平整、凹坑(keng)、锈迹等(deng)其它影响(xiang)外观(guan)的缺陷。

2. 镶块与模框(kuang)配合，四周圆角(jiao)应有小于1 mm的(de)间隙(xi)。
3. 分型面保(bao)持干净、整洁、无手提(ti)砂轮磨避(bi)空，封胶(jiao)部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的(de)溢(yi)边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶(xiang)块、镶(xiang)芯等(deng)应可(ke)靠定位固定，圆形(xing)件有止(zhi)转，镶(xiang)块下面不(bu)垫(dian)铜片、铁片。
7. 顶杆(gan)端面(mian)与型(xing)芯一致。
8. 前后(hou)模成型(xing)部分无倒(dao)扣、倒(dao)角等缺陷。
9. 筋(jin)位顶出(chu)应顺利。
10. 多腔模具的(de)制品，左(zuo)右件对称，应(ying)注明(ming)L或R，顾客对位(wei)置和尺寸有要求的(de)，应(ying)符(fu)合顾客要求，一般在不影(ying)响外(wai)观(guan)及装配的(de)地(di)方(fang)加上， 字(zi)号为1/8。
11. 模架锁紧面(mian)研配应到位，75%以上面(mian)积碰到。
12. 顶杆(gan)应布置在离侧壁较近处(chu)及筋(jin)、凸台的(de)旁边，并(bing)使用较大顶杆(gan)。
13. 对(dui)于相同的(de)件应注明编(bian)号1、2、3等。
14. 各碰穿(chuan)面(mian)、插穿(chuan)面(mian)、分型面(mian)应研配到(dao)位。
15. 分(fen)型面封胶部(bu)(bu)分(fen)应符(fu)合(he)设计标(biao)准。中型以下(xia)模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部(bu)(bu)分(fen)机加工(gong)避空(kong)。
16. 皮(pi)纹及喷砂应均匀达到顾客(ke)要求。
17. 外观(guan)有(you)(you)要求的(de)制(zhi)品(pin)，制(zhi)品(pin)上的(de)螺钉应有(you)(you)防缩措施。
18. 深度超过20 mm的螺钉(ding)柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的(de)宽度应在(zai)外(wai)观面壁厚(hou)的(de)百分之(zhi)六十(shi)以下
21. 斜顶、滑块(kuai)上的镶芯应有(you)可靠的固定方式。
22. 前(qian)模(mo)插入后模(mo)或后模(mo)插入前(qian)模(mo)，四周(zhou)应有斜(xie)面锁紧并(bing)机加工避空(kong)。

九、 注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺(yi)(yi)条件范(fan)围内(nei)，应具有注塑生产的稳定性和工艺(yi)(yi)参数调校的可(ke)重复(fu)性。
2. 模(mo)具(ju)注塑生(sheng)产(chan)时注射压力，一般(ban)应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具(ju)注(zhu)(zhu)(zhu)塑(su)生产时的注(zhu)(zhu)(zhu)射速(su)度(du)，其四分之三行程的注(zhu)(zhu)(zhu)射速(su)度(du)不低于额定(ding)最大注(zhu)(zhu)(zhu)射速(su)度(du)的10%或超过额定(ding)最大注(zhu)(zhu)(zhu)射速(su)度(du)的90%。
4. 模具注塑生(sheng)产时的(de)保(bao)压压力(li)一般应小(xiao)于实际最大注射压力(li)的(de)85%。
5. 模具注塑生产时(shi)的锁(suo)模力，应小(xiao)于适用机型额定(ding)锁(suo)模力的90%。
6. 注塑生产(chan)过程中，产(chan)品及(ji)水(shui)口(kou)料的取出要容易、安(an)全（时间一般各不超过2秒钟(zhong)）。

7. 带镶件产(chan)品的模(mo)具，在生(sheng)产(chan)时镶件安装方便、镶件固定要(yao)可靠。

十、 包装、运输

1. 模具型腔(qiang)应清理干净喷防锈(xiu)油。
2. 滑(hua)动部(bu)件(jian)应(ying)涂润滑(hua)油。
3. 浇口(kou)套进料(liao)口(kou)应(ying)用润滑脂(zhi)封堵。
4. 模(mo)具应安装锁模(mo)片，规格符合设(she)计(ji)要求(qiu)。
5. 备品备件易损(sun)件应齐全(quan)，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防(fang)止异(yi)物进入。
7. 模具外(wai)表面喷制油(you)漆，顾客(ke)有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水(shui)、防止(zhi)磕碰(peng)包装(zhuang)，顾客有要(yao)求的按要(yao)求。
9. 模(mo)具产品(pin)图(tu)(tu)纸(zhi)(zhi)、结构图(tu)(tu)纸(zhi)(zhi)、冷却加热系统(tong)图(tu)(tu)纸(zhi)(zhi)、热流道图(tu)(tu)纸(zhi)(zhi)、零配件(jian)及(ji)模(mo)具材料供(gong)应商明细、使用说(shuo)明书，试模(mo)情况报(bao)告(gao)，出(chu)厂(chang)检(jian)测(ce)合 格(ge)证，电(dian)子文档均应齐全。